Digitale Zwillinge optimieren in der virtuellen Welt die Realität

Das digitale Unternehmen wird bei Siemens nicht nur nach außen propagiert, sondern auch  intern Schritt für Schritt umgesetzt: Im ersten Step werden dazu Produktionsdaten in einem unternehmensweiten Daten-Backbone hinterlegt. Mit den Software-Tools aus der Digital Enterprise Suite ist es nun möglich, das virtuelle Abbild des realen Produkts, den digitalen Zwilling, softwarebasiert am Rechner zu entwickeln, zu testen und zu optimieren. Dabei trifft der digitale Zwilling eines Produkts auf digitale Zwillinge aus Produktionsplanung, -Engineering und dem Prozess. Wie ein solcher Prozess in der Praxis aussehen kann, zeigt das Beispiel der Nanobox Simatic IPC227E.  

Mit der Digital Enterprise Suite für die diskrete Industrie können digitale Unternehmen ein digitales Abbild ihrer gesamten Wertschöpfungskette erzeugen. Das Datenmodell – der digitale Zwilling – ermöglicht die Ideenfindung und die Optimierung in der virtuellen Welt und lässt so Ideen schneller Wirklichkeit werden (Bild: Siemens)

Seit 2007 investiert Siemens massiv in den Ausbau seines Industriesoftware-Portfolios. In diesem Zusammenhang fanden diverse Akquisitionen statt – zuletzt wurde im Herbst letzten Jahres die Übernahme von Mentor Graphics angekündigt. Stimmen die zuständigen Instanzen dieser Übernahme zu, hat Siemens in den letzten zehn Jahren in Summe mehr als 9 Mrd. € in Zukäufe investiert. Gebündelt wird das heutige Softwareangebot in der Digital Enterprise Suite. Ihr Rückgrat ist Teamcenter, eine Softwareplattform für kollaboratives Product Data Management und Daten-Backbone, das Product Lifecycle Management (PLM), Manufacturing Operations Management (MOM), Totally Integrated Automation (TIA) sowie Lifecycle und Data Analytics (Mindsphere, das cloudbasierte, offene IoT-Betriebssystem) vereint. Dabei wird mit dem Softwareangebot der gesamte Wertschöpfungsprozess vom Produktdesign über die Produk­tionsplanung, das Produktions-Engineering, die Produktion sowie den Service abgedeckt. Der Datenaustausch erfolgt weitgehend automatisiert – auch die Lieferanten sind eingebunden.

Mittels dieses breit gefächerten Softwareangebots und auf Grundlage der digitalisierten Daten ist es möglich, einen digitalen Zwilling als virtuelles Abbild des realen Produkts zu erstellen und diesen mit weiteren digitalen Zwillingen aus der Wertschöpfungskette zu verbinden. Alle in der digitalen Welt gewonnenen Erkenntnisse fließen wieder in den Produktentwicklungsprozess ein. Sie dienen der weiteren Optimierung des digitalen Zwillings. Dabei erstreckt sich dieser Prozess nicht nur über die gesamte Wertschöpfungskette, sondern auch über den gesamten Lebenszyklus eines Produkts hinweg. Für den Kunden resultieren daraus Zeit- und Kosteneinsparungen, da viele Dinge in der virtuellen Welt getestet und somit Fehler behoben werden können, bevor sie in der Realität überhaupt erst auftreten.

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