Systemneutrale Plattform öffnet den Weg zum IIoT

Mit „EcoStruxure“ hat Schneider Electric eine IoT-fähige, offene und ­interoperable Systemarchitektur geschaffen. Welche Möglichkeiten diese auch für kleine und mittlere Unternehmen bietet und wie sie sukzessive weiterentwickelt wird, erfuhr die Redaktion im Gespräch mit Peter Herweck, ­Executive Vice President des Unternehmens.

 

 

Mit dem Augmented Reality Operator Advisor haben Anlagenbetreiber jederzeit Zugang zu Maschinendaten und KPI wie Energieverbräuche, Produktivität, Prozessdaten und Maschinenzustände (Bild: Schneider Electric)

Ist in der Automatisierung inzwischen die Software der Schlüssel zum Erfolg?

P. Herweck (Bild, Quelle: Schneider Electric): Das kann man so sagen. Wir haben mittlerweile gemeinsam mit unseren Kunden ein hohes Software-Know-how aufgebaut, das sich in allen drei Ebenen von „EcoStruxure“ widerspiegelt.

Schon in den vernetzten Produkten steckt ein erheblicher Software-Entwicklungsaufwand und damit einhergehend Intelligenz. Bei den immer moderner und anpassungsfähiger werdenden dezentralen Steuerungen verlagert sich der Entwicklungsaufwand stärker zur Software und beläuft sich auf der Ebene „Edge control“ inzwischen auf rund 75 %. Die obere Ebene der Apps, Analytics & Services sind komplett softwarefokussiert.

Hier haben Sie kürzlich mit der Industrial Software Platform eine integrierte, modulare Softwaresuite vorgestellt. Was hat man darunter zu verstehen?

P. Herweck: Bei der Industrial Software Platform haben wir im Grunde das Beste von Wonderware, zum Beispiel „InTouch“, die System Platform, „InStudio“ oder Historian, auf einer offenen Systemplattform ­vereint. Das Ziel dabei war, die ­Software unabhängig vom organisierenden System zu verkaufen.

Deswegen stand neben Neutralität und einfacher Bedienbarkeit von Anfang an die problemlose Verbindung aller Komponenten miteinander im Vordergrund. Ein Großteil der Entwicklungsarbeit wurde deswegen in die entsprechende Treibersoftware gesteckt. Damit kann „EcoStruxure“ mit nahezu jeder Lösung, wie Microsoft Azure IoT, der Amazon-Cloud, SAP aber auch Steuerungen von Siemens, Rockwell oder Beckhoff, verbunden werden. Mit der großen Bandbreite an kommerziellen Optionen (Abonnement, SaaS, ohne Beschränkung) sowie der Bereitstellungsflexibilität (vor Ort, cloudbasiert) ermöglicht die „EcoStruxure“ Industrial Software Platform allen Anwendern einen einfachen Weg zum IIoT.

Sie sprachen gerade die Cloudkommunikation an. Wie sieht Ihre Lösung diesbezüglich aus?

P. Herweck: Eigene Cloudlösungen anzubieten wäre aus unserer Sicht eher unsinnig; dafür gibt es Spezialisten. Deswegen haben wir ja in diesem Jahr auch unsere Kooperation mit Microsoft intensiviert. So können „EcoStruxure“-Anwender nun von mehreren cloudbasierten Anwendungen profitieren, da die Plattform alle Funktionen der Cloudplattform Azure bietet. Auch bei der Industrial Software Platform haben wir darauf geachtet, dass die Verbindung eines neuen Datenpunktes mit der Cloud innerhalb von Minuten erfolgen kann – keine leichte Aufgabe angesichts tausender verschiedener Applikationen.

Gerade viele kleinere und mittlere Unternehmen halten sich beim Thema Industrie 4.0 und Digitalisierung noch zurück.

P. Herweck: Eine Vogel-Strauß-Strategie, nach dem Motto „das habe ich bisher auch nicht gebraucht“ ist kompletter Unsinn. Jeder sollte sich mit Digitalisierung beschäftigen. Sie verändert Alles und betrifft jeden. Wer sich damit beschäftigt wird auch schnell neue Geschäftsfelder erschließen können – beispielsweise der Hersteller von Autowaschanlagen, der seine Anlagen direkt mit dem ERP-System verknüpft. Dieser kann sich rechtzeitig bevor die Chemikalien und Zusatzstoffe in der Anlage zur Neige gehen beim Betreiber melden und ihm eine Bestellung vorschlagen, sodass sich dieser nicht mehr selbst darum kümmern muss. Der Kunde zahlt letztlich nicht für das Reinigungsmittel, sondern für den Service. Vom Prinzip wie die Hersteller von Rasierapparaten, die ihr Geld ja auch mit den Klingen verdienen.

Die offene, kompatible, IoT-fähige Architektur „EcoStruxure“ermöglicht die Konzeption sowie den Betrieb skalierter, vernetzter Systeme mit hoher Sicherheit, aufbauend auf den drei Kernkompetenzen: Technologien für integrierte Konnektivität und Informationen, Bausteine für intelligente Betriebsabläufe und Infrastruktur für mit der Cloud vernetzte digitale Services (Bild: Schneider Electric)

Ein weiterer wichtiger Aspekt im Zuge von Digitalisierung ist die Security. In welcher Form widmen Sie sich diesem Thema?

P. Herweck: Wir haben ein Team, das sich speziell um die Belange der Cyber-Security auf der OT-Seite kümmert. Wenn man mal ein Unternehmen für die Bedeutung dieser Aufgabe überzeugt hat, sollte zuerst eine Bestandsaufnahme gemacht werden. Dabei ist zu bedenken, dass die meisten Security-Vorfälle auf persönliche Fehler zurückzuführen sind. Deswegen gehen unsere Spezialisten mit den Verantwortlichen durch den Betrieb und achten dabei unter anderem auf offene Schnittstellen, oder hinterlegte Passwörter. Mithilfe von unseren Handlungsempfehlungen können dann die offensichtlichsten Lecks gestopft werden – in der Regel mit relativ geringem Kostenaufwand.

Im nächsten Schritt wäre dann eine Monitoring-Software zu installieren, die den Datenverkehr auf dem Netzwerk protokolliert und analysiert, sodass man im Fehlerfall entsprechend reagieren kann.
Allgemein sollte man beachten, dass Security keine einmalige Angelegenheit, sondern ein wiederkehrender Service ist. Seinen Virenscanner aktualisiert man ja auch regelmäßig, um geschützt zu sein.

Mit Vijeo 360 gehen Sie das Thema Augmented Reality in der Produktion an. Was hat sich der Anwender darunter vorzustellen?

P. Herweck: Die App, die jetzt übrigens Augmented Reality Operator Advisor heißt und in der oberen Ebene von „EcoStruxure“ eingeliedert ist, kann sich in Echtzeit mit einer Maschinen- oder Anlagensteuerung verbinden. Die kundenspezifisch anpassbare Anwendung verbessert die Betriebseffizienz mithilfe von Augmented Reality und ermöglicht es dem Anwender, mit einem Tablet aktuelle Daten und virtuelle Objekte auf einen Schaltschrank, eine Maschine oder Anlage zu projizieren. Vom Prinzip nimmt man mit der Kamera des Tablet ein Objekt auf, dass dann mit den hinterlegten Daten zu dem aufgenommenen Objekt verglichen wird. Es handelt sich eben nicht nur um eine Datenbank, in der Informationen hinterlegt sind, sondern um eine frei programmier- und skalierbare Plattform, die anwenderspezifisch eingesetzt werden kann, sowohl vom Maschinenbediener wie auch vom Wartungspersonal.

Es handelt sich demnach eher um eine virtuelle, anwenderorientierte Bedienungsanleitung?

P. Herweck: Das trifft es recht genau. Durch seine Offenheit kann jeder Anwender seine Applikation mit dem Development-Kit individuell programmieren und die ihm wichtigen Infos hinterlegen. Dies können Grafiken, Histogramme, Kurven aber auch Datenblätter, Bedienungsanleitungen oder Videos sein. Zudem kann ein Bediener virtuelle Post-it erstellen und so Kollegen Notizen hinterlassen, die nicht verloren gehen. Erste Ergebnisse deuten darauf hin, dass mit Augmented Reality die Zeit, die Ingenieure mit der Suche nach Informationen verbringen, im Vergleich zu heute auf ein Zehntel reduziert werden kann.

Im industriellen Umfeld, etwa in einer Fertigungsanlage mit viel Bewegung, entsprechender Alterung der Komponenten und relativ hoher potenzieller Verschmutzung muss auch das Objekt sicher erkannt werden. Darauf haben wir natürlich bei der Entwicklung geachtet. Die erste Vorstellung der Technik, zusammen mit einem Verpackungsmaschinenbauer auf der Messe Interpack, hat für ein großes positives Echo gesorgt. Insbesondere bei Maschinen und Anlagen mit vielen Achsen und relativ großer Ausdehnung – in der Verpackungsindustrie durchaus die Regel – wird die Idee mit dem Tablet durch einfaches Fotografieren eines Objekts schnell alle benötigten Daten über den Betriebszustand oder für den Wartungs- und Servicefall abrufen zu können, dankbar angenommen. Die App zeigt alles an, was hinterlegt ist. Das kann auch so weit gehen, dass per Knopfdruck ein Experte oder ein Servicemitarbeiter zur etwaigen Problemlösung hinzugezogen wird, mit dem der Mitarbeiter vor Ort dann via Chat die entsprechenden Schritte abstimmt.

Das ist nur ein Beispiel für die Effizienz der „EcoStruxure“-Architektur und dem neuen Service-Level, der mit diesen Lösungen erreicht wird.

Autor: Frank Nolte

www.schneider-electric.de

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