MES optimiert Intralogistik bei Buntmetall Amstetten

Zur Optimierung seiner intralogistischen Abläufe setzt der österreichische Halbfabrikat- und Fertigteilproduzent Buntmetall Amstetten auf MES-Kompetenz aus dem Haus Industrie Informatik. Dabei wurde eine Transporte- und Staplersteuerung aus dem bestehenden MES heraus realisiert. Die sich daraus ergebende Minimierung von Materialsuchzeiten brachte vor allem eine Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit mit sich.

Der Fertigungsbereich bei Buntmetall: An zwei Standorten werden mit mehr als 630 Mitarbeitern jährlich rund 35.000 t Kupfer- und Kupferlegierungsprodukte produziert (Bild: Buntmetall Amstetten/Industrie Informatik)

Die Buntmetall Amstetten GmbH produziert mit mehr als 630 Mitarbeitern an zwei Standorten  jährlich rund 35.000 t Kupfer- und Kupferlegierungsprodukte. Dazu zählen Rohre, Stangen, Profile und Fertigteile, die den verschiedenen Branchen als Bauteile bzw. Vormaterial dienen. Alleine in der Rohrfertigung erstreckt sich die Produktpalette über einen Dimensionsbereich von 4 mm bis 250 mm im Außendurchmesser und bis zu 4.000 m  in der Ringlänge. Diese Produktvielfalt und eine stark an den Materialfluss angelehnte Fertigungsstruktur, stellen vor allem für die Intralogistik des Halbzeugherstellers große Herausforderungen dar.

„Unsere Fertigungsstruktur setzt sich aus mehr als 70 verschiedenen Anlagen zusammen, an denen sämtliche Produkte aus Bolzen in mehr als 1.000 Vormaterialvarianten produziert werden“, beschreibt Projektleiter Klaus Berger, MSc. die Ausgangssituation. „Je Produkt ergeben sich fünf bis 25 verschiedene Arbeitsgänge. Dazwischen müssen wir die Materialien direkt in den Fertigungsbereichen lagern", informiert er. Zur Organisation ihrer Arbeit verfügten Shopfloor-Mitarbeiter bisher nur über Fertigungspläne in Form von Abarbeitungslisten. Was fehlte, waren die genauen Lagerplätze des benötigten Materials je Arbeitsgang und ob dieses überhaupt schon transportbereit war. Lediglich durch Informationen zu Vorarbeitsplätzen und Materialspezifikationen konnte man die Suchbereiche etwas eingrenzen.

Die Folge waren immer wieder längere Maschinenstillstände wegen der aufwendigen Sucharbeiten zwischen zwei Arbeitsgängen und somit eine durchwegs unzureichende Anlagenverfügbarkeit. Hinzu kam, dass erst nach Auffinden des Lagerplatzes eine Transportanforderung gestellt werden konnte, was zusätzlich für Verzögerung sorgte. Und selbst dann war noch nicht garantiert, dass ein Staplerfahrer die nötigen Materialien unmittelbar liefern konnte.