Aus der Praxis: PLM und Virtual Reality im Automobilbau

Um die Konstruktions- und Produktionszeiten seiner kundenspezifischen Anlagen zu verkürzen, suchte der Sonderanlagenbauer für die Automobilindustrie 3Con eine passende Lösung. Mit der 3D-Experience-Plattform von Dassault Systèmes fand er die optimale Basis für das ­virtuelle Design seiner Anlagen. Damit konnten der Konstruktionsprozess um 30 % und die Inbetriebnahmephase der Anlagen beim Kunden um 50 % reduziert werden.

(Bild: Dassault Systèmes)

Obwohl Sicherheit, Sparsamkeit im Verbrauch und Zuverlässigkeit wichtige Kriterien für Automobilkunden sind, spielen auch Innenausstattung und Ergonomie eine bedeutende Rolle. Deshalb bieten Automobilhersteller und deren Zulieferer eine breite Palette an Dekormaterialien, Accessoires und Technologien an, die dem Wohlbefinden dienen und das Fahrerlebnis verbessern. Zu den etablierten Sonderanlagenbauern für Automobilinterieur gehört 3Con. Seit seiner Gründung im Jahr 1998 durch Hannes Auer hat das österreichische Unternehmen seine Position in diesem Segment auf- und ausgebaut. „Unsere Maschinen und Anlagen werden für die Fertigung von Türverkleidungen, Instrumententafeln und Mittelkonsolen verwendet, ausgestattet mit einer Vielzahl an Materialien, Türgriffen und Beleuchtung“, ­erklärt 3Con-CEO H. Auer.

Im Lauf der Jahre hat das Unternehmen seine Technologien über das Kaschieren hinaus um Fügetechniken, Anti-Knarz-Technologien und Umbugverfahren erweitert. Damit werden nun alle Verfahren für die Herstellung von Automotive-Interieur-Bauteilen abgedeckt. Kunden sind Tier-1-Zulieferer der Automobilindustrie, wie Yanfeng, Dräxlmaier, SMP und Grupo-Antolin, sowie Automobilhersteller, die über eigene Produktionsstätten verfügen. Neben dem Hauptsitz in Österreich verfügt 3Con über weitere Standorte in China und Nordamerika, um die Anforderungen der Kunden vor Ort zu erfüllen.

„Für unsere Kunden ist die Zuverlässigkeit der Maschinen ­wichtig, aber auch die des Herstellers“, so H. Auer. „Von unseren Mitbewerbern unterscheidet uns vor allem der kundenorien­tierte After Sales Service. Durch kurze Reaktionszeiten werden Maschinenstillstände auf ein Minimum reduziert.“ Zudem ­wüssten die Kunden die Innovationsfreudigkeit seines Unternehmens zu schätzen. „Zum Beispiel können unsere Kunden mit unserem Exakt-Zuschnitt-Kaschieren (ESL) qualitativ hochwertigere Bauteile erzeugen und dabei bis zu 50 % einsparen, da weniger Material, wie Kleber, Leder oder andere Textilmaterialien, benötigt werden. Wir haben das Umbugverfahren in die ESL-Anlagen integriert, sodass nicht für jede Technologie eine eigene Anlage benötigt wird“, erklärt der CEO.