Arburg: Additive Fertigung komplexer, belastbarer Funktionsbauteile in Hart-Weich-Verbindung

Auf der Formnext hat Arburg als Weltpremiere den Freeformer 300-3X für Hart-Weich-Verbindungen aus drei Komponenten präsentiert. Er verarbeitet im Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) drei Komponenten und ermöglicht – nach Herstellerangaben weltweit erstmals – die industrielle additive Fertigung komplexer Funktionsbauteile in belastbarer Hart-Weich-Verbindung mit Stützstruktur. Das AKF-Verfahren arbeitet auf Basis qualifizierter Standardgranulate, wie sie auch beim Spritzgießen verwendet werden.

Arburg präsentiert Weltpremiere auf der Formnext: Der Freeformer 300-3X erweitert das Anwendungsspektrum des Arburg-Kunststoff-Freiformens (AKF). Mit den drei Austragseinheiten lassen sich komplexe Funktionsbauteile in belastbarer Hart-Weich-Verbindung additiv fertigen (Bild: Arburg)

„Mit dem Freeformer 300-3X haben wir einen weiteren großen Entwicklungsschritt geleistet, mit dem unsere Kunden ganz neue Anwendungen erschließen können“, ist Martin Neff, Leiter Kunststoff-Freiformen bei Arburg, überzeugt. „Das offene System kann aus qualifizierten Standardkunststoffen und Stützmaterial komplexe und belastbare Funktionsbauteile in Hart-Weich-Verbindung herstellen, bietet mehr Platz und höhere Temperaturen im Bauraum und lässt sich automatisiert in vernetzte Fertigungslinien integrieren.“

Beim Freeformer 300-3X steht die Bezeichnung "300" für die auf der Bauplatte zur Verfügung stehende Fläche in Quadratzentimetern. Diese ist um knapp 50 % größer als beim Freeformer 200-3X. Der Bauraum bietet nun Platz für größere Kleinserien und Teile mit Abmessungen von bis zu 234 mm x 134 mm x 230 mm. „3X“ steht jeweils für die drei in x-, y- und z-Richtung beweglichen Achsen des Bauteilträgers. Der Freeformer 300-3X verfügt über drei direkt beheizte Austragseinheiten. Wahlweise kann er mit nur zwei Düsen ausgestattet werden.

Wie seine Spritzgießmaschinen fertigt der Maschinenbauer Arburg auch die Freeformer für die industrielle additive Fertigung zentral am Standort in Loßburg, Nordschwarzwald, in „Made in Germany“-Qualität. Dabei werden hochwertige und langlebige Komponenten verbaut: Die Plastifiziereinheit ist mit Servomotoren ausgestattet. Das Bedienpanel besteht aus einem Industrie-PC mit Multitouchscreen. Der Maschinenständer nimmt die Schaltschränke und Kühlung auf. Das geschlossene Kühlsystem gibt es optional mit einem industrietauglichen Kühlwasseranschluss. Dieser wird die Verarbeitung von Hochtemperatur-Materialien bei Bauraumtemperaturen bis 200 ° C ermöglichen.