Digitale Zwillinge – mehr als nur ein Trend

Dank der stetig wachsenden Konvergenz von Daten und Technik nehmen Digital Twins eine zunehmend prominente Rolle ein. Die Vorteile, wie effizientere Entwicklungs- und Produk­tionszyklen sowie bessere Planung durch datenbasierte Prognosen, treffen in immer mehr Managementetagen auf großes Interesse. Digital Twins simulieren den Aufbau und das Verhalten physischer Produkte oder deren Komponenten in virtueller Form. Dabei sorgt ein ste­tiger Informationsaustausch zwischen dem digitalen Zwilling und seinem realen Gegenstück für höchstmögliche Genauigkeit.

Eine Vielzahl von Industrien setzt bereits Digital Twins ein – andere stehen kurz davor (Quelle: Siemens/Atos)

Digital Twins kommen im Wesentlichen in der Produktentwicklung, der Produktion und im Service zum Einsatz. Unter die erste Kategorie fallen alle digitalen Ersatzmodelle, die das Endprodukt oder dessen Vorstufen und Prototypen während der Entwicklungsphase simulieren. Der Digital Twin für die Produktion umfasst alle Simulationen des Produktionsprozesses und der nachfolgenden Qualitätskontrolle: Sie sind also das digitale Abbild von Maschinenkomponenten oder kompletten Anlagen, Steuerungselementen, Sensorik und Prüfprogrammen. Aus ­diesen Simulationen können Optimierungen der Prozesse abgeleitet werden und sie agieren als eine zusätzliche Kontroll­instanz für Qualität. Mithilfe der virtuellen Abbilder lassen sich Herstellungsprozesse in Echtzeit verfolgen und anpassen. Digital Twins für den Service beziehen sich auf Produktinstanzen nach der eigentlichen Produktherstellung. Während der Her­stellung eines Produkts entsteht zu jeder Produktinstanz der entsprechende Digital Twin für den Service. Zu den Anwendungsmöglichkeiten zählen beispielsweise Fernwartung oder Predictive Maintenance.